Relokacja maszyn przemysłowych i linii produkcyjnych
KEMEX INTERNATIONAL realizuje kompleksowe relokacje maszyn przemysłowych i linii produkcyjnych – od przygotowania projektu i demontażu urządzeń, przez zabezpieczenie i transport, aż po ustawienie, ponowny montaż i przygotowanie do uruchomienia w nowej lokalizacji.
Relokacje maszyn i linii produkcyjnych
Sposób relokacji zależy od tego, gdzie maszyna ma finalnie trafić. Analizujemy jej docelowe położenie, dostęp do miejsca montażu, układ pozostałych urządzeń oraz warunki wprowadzenia maszyny na stanowisko. Dzięki temu kolejność demontażu, podział na sekcje, sposób zabezpieczenia i przygotowanie do transportu mogą zostać dopasowane do późniejszego montażu w nowej lokalizacji.
- Optymalizacja kosztu transportu
- Ochrona wartości maszyny
- Transport zsynchronizowany z relokacją
-
01
Planowanie relokacji
Oceniamy maszynę i warunki przenosin, dokumentujemy konfigurację i przygotowujemy harmonogram relokacji.
- inwentaryzacja i dokumentacja fotograficzna
- ocena stanu technicznego i kompletności
- harmonogram i zakres relokacji
-
02
Demontaż maszyny
Rozkładamy maszynę na sekcje, oznaczamy i katalogujemy podzespoły pod ponowny montaż.
- odłączenie mediów i zasilania
- demontaż sekcji i podzespołów
- oznaczenie i katalogowanie części
-
03
Pakowanie i zabezpieczenie
Zabezpieczamy sekcje i części na czas transportu — folia, palety, skrzynie.
- zabezpieczenie maszyn przed uszkodzeniem oraz czynnikami pogodowymi
- segregacja i oznaczenie elementów
- tworzenie listy przewozowej
-
04
Transport maszyny
Organizujemy transport i dostarczamy maszynę do nowej lokalizacji.
- bezpieczne mocowanie maszyn i elementów
- organizacja transportu drogowego
- koordynacja dostawy na miejscu
-
05
Montaż i uruchomienie w nowej lokalizacji
Składamy maszynę, wykonujemy podłączenia i przygotowujemy ją do pracy w nowym miejscu.
- ustawienie i wypoziomowanie sekcji
- prace montażowe i instalacyjne
- testy i przekazanie do produkcji
Co obejmuje relokacja linii produkcyjnej
Relokacja to nie transport maszyny z punktu A do punktu B. To odtworzenie działającego układu w nowym miejscu, często w hali o innych wymiarach, innym układzie mediów i innym poziomie posadzki. Dlatego pracę zaczynamy na długo przed demontażem.
-
Inwentaryzacja i dokumentacja stanu
Spis podzespołów, pomiary ustawienia i dokumentacja fotograficzna działającej linii. To ona jest później punktem odniesienia przy ponownym montażu i przy rozliczeniu ewentualnych uszkodzeń.
-
Demontaż i oznaczanie
Rozłączanie w kolejności wynikającej z konstrukcji, z oznaczeniem połączeń, okablowania i orurowania. Element nieopisany na hali źródłowej staje się zagadką na hali docelowej.
-
Zabezpieczenie i transport
Przygotowanie podzespołów do przewozu, zabezpieczenie elementów wrażliwych i konstrukcji nośnych oraz dobór środka transportu do gabarytu i masy poszczególnych części.
-
Ponowny montaż i uruchomienie
Ustawienie względem osi nowej hali, połączenie mediów, kontrola geometrii transportu opakowań i przygotowanie linii do testów rozruchowych.
Co decyduje o terminie i koszcie relokacji
Wycena relokacji rzadko wynika z samej liczby maszyn. Znacznie mocniej działają warunki, w jakich trzeba pracować, i czas, jaki jest na to przewidziany. O te rzeczy pytamy przy pierwszej rozmowie, żeby wycena nie rozjechała się z rzeczywistością.
-
Złożoność linii i liczba połączeń
Nie sama wielkość maszyn, ale liczba interfejsów między nimi: przenośniki, orurowanie, okablowanie sterownicze i punkty synchronizacji, które trzeba rozłączyć i odtworzyć.
-
Warunki w obu halach
Dostęp, wysokość w świetle, nośność posadzki, możliwość wprowadzenia sprzętu dźwigowego. Ograniczenia w hali docelowej potrafią zmienić kolejność całego demontażu.
-
Okno postojowe
Ile dni linia może nie produkować. Krótsze okno oznacza pracę na kilku frontach naraz i większą ekipę, co przekłada się bezpośrednio na koszt.
-
Zakres prac towarzyszących
Przygotowanie fundamentów, przebudowa mediów, modernizacje wykonywane przy okazji postoju oraz to, czy potrzebne jest wsparcie przy odbiorach i dokumentacji.